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五大领先工艺,神龙汽车追求质量品质

2022.08.10 06:09

文章来源:ZAKER新闻

摘要:

受疫情反复影响的国内汽车市场,神龙汽车取得的成绩十分难得。根据神龙汽车最新发布数据显示,今年 7 月,神龙汽车销量 10636 辆,实现连续 20 个月的同比正增长。成绩的背后离不开神龙汽车的打造的

受疫情反复影响的国内汽车市场,神龙汽车取得的成绩十分难得。

根据神龙汽车最新发布数据显示,今年 7 月,神龙汽车销量 10636 辆,实现连续 20 个月的同比正增长。成绩的背后离不开神龙汽车的打造的 " 良心车、安全车、放心车 " 品质以及客户的信赖。

成立三十年,神龙汽车始终能保持 " 质量领先 " 贯穿于整个企业价值链,与神龙汽车武汉工厂密不可分。神龙汽车武汉工厂致力于成为 " 科技、绿色、精益 " 的全球标杆工厂,曾连续两年获得 Stellantis 集团全球 " 金棕榈——最佳工厂 " 大奖。凭借领先的冲压工艺、焊装工艺、涂装工艺、总装工艺和质检工艺,成为东风标致新 408 的诞生地。

冲压工艺:集成国内先进水平工艺和设备,保证超高精度的工艺控制

武汉工厂冲压车间的 2000T 压机采用德国博世 - 力士乐的数控液压拉伸垫技术。在复杂的几何外型加工中,既保证了精确的工艺控制,又提供了高效、高性能、高质量的冲压件。冲压线采用了先进的机器人自动化技术,不仅能实现快速、可靠的零件输送,还能提高生产效率。EMP 车身线将自动涂胶工艺设备、车身成型机、顶盖激光钎焊工艺设备等国内先进的工艺及设备集于一体。

其中,东风标致新 408 全车身采用了超过 70% 的高强度板,并在 A 柱、B 柱、车门防撞梁等关键受力部位大量应用了 1500Mpa 热成型工艺超高强度钢,这些都得益于其领先的冲压工艺水平。

焊装工艺:先进的自动化焊装设备,打造高强度、高密度焊点的安全车身

武汉工厂的焊装车间不仅拥有 603 台 FANUC 和 MOTOMAN 机器人以及 ALW 激光焊接设备等先进设备,还是国内首次运用 CMT 冷弧焊工艺和使用 3G 模块化焊钳、中频焊接技术等先进的工厂之一。其中焊装车间的 CMP 平台设备自动化率 80%,PF2 平台设备自动化率 72%,PF3 平台设备自动化率 45%。

在焊装车间,新 408 的自动化焊接率接近 100%,其拥有 4000 多个高强度、高密度焊点,以及将近 6 米的激光焊缝,800 条新型结构胶,能够有效加强车身的强度,让车身的密封性更好,隔音性更好。

涂装工艺:采用先进的绿色前处理 短工艺 水性漆,VOC 排放居于国内领先水平

神龙汽车武汉工厂是世界上首家同时采用绿色前处理 短工艺 水性漆的工厂,其涂装车间的 VOC 排放处于国内领先水平。在涂装车间,配备有 2 台 6 轴机器人用色差仪、红外线反射波、超声波等仪器,保证漆面质量,确保油漆外观靓丽耐久。TTS-CATA 采用绿色前处理硅烷技术,面漆采用免中涂短工艺,利用先进的绿色硅烷技术、免除中涂生产环节,保证防腐性,节省能耗。同时,100% 人工检查,能够有效实现 100% 检查漆面色差、平滑度和膜厚的检测。

新 408 提供 4 种车身颜色以及 6 款官方改色车膜。另外,新 408 在车漆、座椅材料、侧围内饰板材料、地毯材料等车辆内饰材料的选取上,使用的都是更符合人体健康的环保材料,如水性胶和热熔胶。

总装工艺:柔性化生产管理 严格的质量控制,确保制造过程中的高品质、高质量

武汉工厂的总装车间采用数字化防错技术和柔性生产技术,确保产品质量和装配灵活性,满足客户不同需求。质量把控上,神龙汽车武汉工厂通过先进的 MES 系统,实时记录和追溯制造参数,精细化全车质量。同时,能够严格把控分布在总装各区域的五个质量门,不让一辆缺陷产品下线。

此外,总装车间对整车进行了全面的检查,实施模拟 12 种复杂路面进行动态跑道试验、100% 高精度电子电气检测,以及大灯、加速及制动、360 度雨淋等测试。

质检工艺:高标准的质量检测和 100% 整车品质检测,打造 " 零缺陷 " 的质量文化

在质检工艺方面,神龙公司武汉工厂的专业检查人员会对每台车辆进行 20 道工序的检查,并模拟 300 多项用户操作,确认车辆的外观、功能、密封合格。截止目前,神龙公司武汉工厂已形成了 " 零缺陷 " 的质量文化。

通过对神龙汽车武汉工厂的了解,不仅能加深客户对神龙汽车旗下产品的印象,同时也对东风标致新 408 的品质更有信心。

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